一块铁皮背板，到一台成型的显示器，要历经130余道生产工序。曾经，这一过程离不开大量人工衔接；如今，在冠捷显示科技（武汉）有限公司的智能车间里，人工繁琐作业逐步退场，数据流贯穿全流程，让每一台显示器的生产进度自动更新、全程可溯。

一台显示器的“数字之旅”：8秒下线 产能跑出加速度

作为显示终端龙头，冠捷武汉是冠捷集团全球第二大显示基地、CEC 绝对控股企业，2025 年产出 893 万台显示器、销售额 83.96 亿元、出口 4.2 亿美元，集团全球显示器份额 31%、连续 22 年居首；手握 AOC、飞利浦双品牌，产品覆盖高端电竞屏与车载显示，并带动近 30 家配套供应商在汉落地，是武汉"光芯屏端网"万亿产业集群的标杆样本。

走进冠捷武汉组装车间，8条智能化生产线全速运转，机械臂精准完成取料、喷胶、固化等一系列工序，成品沿着传送带有序流转、源源不断下线。满产状态下，工厂平均每8秒就能产出一台全新显示器，单月产能稳定突破百万台。高效产能的背后，是130余道工序、两千余名员工联动形成的庞杂生产数据。而串联起所有生产环节、破解生产管控难题的核心密钥，正是一枚枚小小的条码。

生产流程启动的第一道工序，就是为显示器控制板镭射专属条码，相当于为每一块核心板材颁发了独一无二的“电子身份证”。自条码刻印完成的瞬间开始，产品的生产站位、耗时时长、维修记录等全维度信息，都会实时录入系统、全程留存。从裸背板到完整整机，车间130余个生产站位，依靠条码实现了全流程数字化管控。“数字化改造不是一蹴而就，我们先打通全车间设备联网，再实现 MES 系统横向集成，让生产数据真正参与决策。”冠捷显示科技（武汉）有限公司制造处处长候文德表示，企业的智能化升级循序渐进、层层落地，以系统化数字化改革赋能生产提质增效。

AI视觉赋能：以“机器慧眼”替代人工肉眼 精准提质

显示器产品结构精密、参数严苛，传统生产模式中，白平衡校准、外观瑕疵检测等关键环节，高度依赖人工肉眼观测，不仅效率有限，长时间作业还容易因疲劳导致判断偏差。而如今，智能产线搭载的机器视觉系统，彻底打破了人工检测的局限。机器可以24小时不间断作业，更具备自主学习的“记忆能力”：检测系统积累的产品缺陷数据越多，识别精度、判别准确度就越高，实现越用越精准。

如今一线员工只需做好辅助录入，一旦发现划痕、脏污等瑕疵，将不良代码关联对应条码录入系统，数据便可留存3至5年。冠捷产线操作员刘曼坦言“智能化设备，让我们对产品质量更放心”。

从“造屏”到“智管屏”锚定武汉智造产业生态

冠捷武汉的数字化、智能化转型，是武汉制造业升级的生动缩影，并非个例。在武汉市遴选的智能制造典型应用场景中，仅蔡甸区就有6家企业成功入选，区域内传统制造业正加速摆脱粗放生产模式，全面向数字化、智能化智造迭代升级。

亮眼的智造成果，根植于武汉完备的产业链集群优势。作为显示终端龙头企业，冠捷武汉与光谷华星光电等上游面板企业深度协同，依托武汉成熟的“屏—端”联动产业生态，实现高端面板本地配套、就近供货，有效压缩生产成本、提升生产交付效率。同时，企业主动布局新赛道，深耕车载显示领域，投产车载显示模组产线，深度嵌入武汉新能源汽车供应链体系，持续拓展产业增长新空间。扎实的产能底座、可控的智能品质体系，为“武汉造”显示屏扬帆出海筑牢底气。依托中欧班列（武汉）的内陆开放枢纽优势，企业成品可从厂区直发波兰、辐射全欧洲市场，大幅缩短运输周期。目前，冠捷武汉海外订单占比超三成，产品远销全球近40个国家和地区。对于出口业务而言，智能化改造的价值不止于产能提速：全流程自动化、数字化管控，实现产品质量全程可控、全程可溯，持续夯实全球客户口碑；柔性产能、智能排产的优势，精准解决了海外客户最关注的交期难题，核心竞争力持续提升。“武汉基地在集团全球产业布局中占据核心位置，既是核心产能支柱，也是智能化改造的示范标杆。单月产能屡创新高，不仅源于产线智能化效率的持续跃升，更得益于武汉光电子产业集群的完备配套，以及内陆开放枢纽的独特区位红利。扎根武汉二十余年，企业始终与城市产业升级同频共振、共生成长。”冠捷武汉基地业务处处长王剑表示。

从传统人工代工组装，到数字化智能制造标杆；从立足本地市场，到深耕全球赛道，冠捷武汉的转型轨迹，完整诠释了武汉制造业向数智化、高端化、国际化升级的蜕变之路。其蓬勃发展的背后，是武汉“光芯屏端网”万亿级产业集群的强力托举，也是蔡甸多家智能工厂协同转型、聚力智造的集体答卷。

当越来越多的传统车间装上数字化“中枢神经系统”，当数据逐步取代人力、精准赋能生产，武汉智造的迭代升级之路，已然开启全新征程。